Was als kleines Projekt zur Automatisierung einer einzelnen Produktionsstufe begann, hat sich zu einem preisgekrönten Programm entwickelt, mit dem eine der ABB-eigenen Fabriken digital umgebaut werden kann.

Die von ABB hergestellten Leistungshalbleiter durchlaufen Hunderte von Produktionsschritten, vom Rohwafer-Sägen bis zum fertigen Halbleitermodul. Die Produktion des BiMOS-Halbleiters war arbeitsintensiv und führte bei hoher Nachfrage tendenziell zu Engpässen, deshalb hat ABB begonnen zu analysieren, wie die Effizienz dieses Produktionsschrittes gesteigert werden kann. Dabei hat ABB festgestellt, dass viele nicht wertschöpfende Prozesse wie Vorbereitung, Be- und Entladung sowie Materialtransport einen erheblichen Teil der Arbeitsbelastung ausmachten.

Dies hat sich ABB zur Aufgabe gemacht und inzwischen sind die Umrüst- und nicht wertschöpfenden Transportprozesse vollständig automatisiert, so dass die Roboter die Systeme selbstständig umrüsten. Daraus ist ein hochagiler Produktionsprozess entstanden, der sich autonom anpasst, je nachdem, was zu einem bestimmten Zeitpunkt produziert werden muss. AGVs übernehmen den Transport von Materialien zwischen den Zellen, basierend auf den Anweisungen des MES. Von der Leitwarte aus kann eine Person den gesamten Produktionsprozess überwachen und steuern. Die dafür notwendigen Daten werden dem MES durch vertikale Integration zur Verfügung gestellt.

Die erste Roboterzelle zum Testen verschiedener Leistungshalbleitermodule schließlich im November 2018 in Betrieb genommen.

ABB Semiconductors wurde bereits im Rahmen des renommierten Industriewettbewerbs „Factory of the Year 2018“ in der Kategorie „Excellent Location Safeguarding by Digitalization“ ausgezeichnet. Der Preis wurde nicht nur für „Genesis“, sondern für die gesamte Digitalisierungsstrategie der Produkteinheit vergeben.

Lesen Sie hier den kompletten Artikel des Genesis-Projektes von ABB Semiconductors.